製品の生産性を高めるためには、生産ラインの自動化、工程品質の管理、製品設計プロセス、そのどれも欠かす事ができません。本講座ではその全てに精通した講師が、演習と事例を交えつつ製品の生産性向上の考え方を解説します。

効率的な自動化ライン構築を踏まえた信頼性設計の考え方

～品質のばらつきの統計管理手法・ロバスト設計・FTA、FMEA、QFD～

ＴＳＦ自動化研究所　代表 東京都 デジタル技術アドバイザー 村山 省己先生

(株)日立製作所 工機部長、日立オートモティブシステムズ（株） 投資計画部長を歴任。ＮＣ工作機械・自動車部品生産設備の設計開発に従事し、国内･海外向け自動化ライン等、投資の最適化について幅広い生産技術の知見を有する。また、国家技能検定試験「機械・プラント製図」の検定委員に長年携わり、首席検定委員も務める。2016年より東海大学工学部教授となり、2019年に独立。現在は企業の工場の自動化や、東京都中小企業振興公社にてロボット導入などの相談員、診断員としても活躍している。

Ⅰ. ばらつきと統計的管理手法
　1. 「ばらつき」とは･･･測定した不規則な数値から正規分布のパラメータを考える
　2. 平均値と標準偏差の算出方法･･･標準偏差の算出方法を学び偏差値を計算してみる（演習）
　3. 標本分散と不偏標本分散･･･不偏標本分散を学んで標本分散との違いを考える
　4. 設計における「ばらつき」･･･ばらつきの発生を学び発生要因を考える
　5. 統計手法と工程能力指数（Cp値）･･･工程能力指数の算出方法を学び計算してみる（演習）

Ⅱ．最適設計とロバスト設計
　1. 最適設計とは･･･目標関数から目標特性、設計変数の最適値を考える
　2. 最急勾配法とは･･･目標関数の微分値ゼロのポイントを探す厳密解法を学習する
　3. 粒子最適法とは･･･ヒューリスティスクのアルゴリズムを学習し計算してみる（演習）
　4. ロバスト設計法と事例･･･設計事例からロバスト設計法を習得する（演習）

Ⅲ．ＦＴＡとＦＭＥＡ
　1. 製品開発プロセスと評価法･･･要求品質と不具合を検証する評価方法を学ぶ
　2. ＦＴＡ・ＦＭＥＡとは･･･設計不具合・製品不具合の原因究明の手法を学ぶ
　3. ＦＴＡの事例･･･芝刈り機の事故にＦＴＡを用いた事例から手法を学ぶ（演習）
　4. ＦＭＥＡの事例･･･懐中電灯の故障にＦＭＥＡを用いた事例から手法を学ぶ（演習）

Ⅳ．ＱＦＤ（品質機能展開）
　1. 製品開発の検証プロセス･･･製品開発と信頼性設計の重要性を学ぶ
　2. ＱＦＤとは･･･要求品質と品質特性の関連からＱＦＤの必要性を学ぶ
　3. ＱＦＤ評価手順･･･品質表の作成方法を学びＱＦＤの実践力を身に付ける
　4. ＱＦＤ展開資料作成の注意点･･･重要部品選定と設計計算検証のプロセスを学ぶ
　5. 工程計画への展開･･･品質信頼性の高い自動化ラインの基本計画を策定する